Conducción autónoma, conectividad e impresión 3D, estos tres elementos parecen la última moda entre los fabricantes de automóviles. BMW reclama su vanguardia y aclara que ya empleaba hace 25 años métodos aditivos (impresión 3D) para la fabricación de determinados componentes.
BMW sale al paso de los que se suben a un tren en marcha y, tras la réplica del Audi creado con impresora 3D, el coche eléctrico de impresora 3D, el Ford Mustang que puedes imprimir tú mismo… la marca bávara deja claro que ya tiene 25 años de experiencia en la fabricación de compomentes por métodos aditivos, conocidos como impresión 3D, en piezas como el rotor de la bomba de agua que puedes ver en la portada.
Esta experiencia en este tipo de fabricación hace que BMW esté en cabeza en un sistema productivo que está llamado a revolucionar el sector. En la Oficina de Tecnología de BMW Group en Mountain View, Silicon Valley, llevan a cabo una primera prueba con la nueva tecnología CLIP (Producción de Interfaz Líquida Continua).” Este método utiliza un haz de luz para la exposición de las superficies, por lo que la tecnología CLIP es considerablemente más veloz que los sistemas anteriores.
La primera vez que BMW empezó a utilizar este tipo de proceso de fabricación fue en 1991 con su primera impresora 3D, (de estereolitografía). Debido a la facilidad con la que es posible prototipar y crear modelos con este método de construcción, BMW empezó a utilizarlo precisamente para eso, para crear prototipos, concepts y para el ensayo de nuevos componentes.
Con el tiempo tanto la calidad de la propia impresión como la de los materiales con los que es posible trabajar ha ido aumentando, lo que ha permitido ampliar sus posibilidades de aplicación.
Es curioso ver cómo una tecnología del futuro puede resultar muy útil para los amantes de los clásicos. Gracias a lo rápido y económico que sale imprimir un único componente o series pequeñas, es fácil refabricar piezas que ya están obsoletas y de la que se carece de stock y cuya fabricación en serie no podría ser viable debido a los costes. Algunas piezas para un clásico de BMW se pueden volver a fabricar por este método.
También los modelos más vanguardistas se benefician de esta tecnología de impresión 3D, que ha sido particularmente importante en el desarrollo de modelos como la gama i de vehículos eléctricos de BMW.
A mediados de 2014, BMW Group presentó una herramienta ergonómica impresa en 3D para el montaje del vehículo que protege a los trabajadores contra presiones excesivas en las articulaciones del pulgar, mientras llevan a cabo determinadas actividades de montaje. Cada uno de estos dispositivos flexibles es una pieza única, personalizada para ajustarse a la forma y al tamaño de la mano de un trabajador específico.
Otro logro ha sido la aplicación de métodos de fabricación aditiva para partes metálicas, que permite nuevas soluciones y que ya se utiliza en pequeñas producciones en serie. Durante varios años, BMW ha equipado a sus coches de carreras DTM con bombas de agua hechas con impresión en 3D. La bomba de agua impresa en 3D número 500 fue instalada en abril de este año. El componente de alta precisión, el cual está sujeto a elevadas condiciones, consta de una aleación de aluminio y ha probado ser un elemento sumamente importante para el automovilismo. En comparación con los métodos de impresión en 3D en las industrias de consumo, la fabricación aditiva de partes metálicas requiere una experiencia considerablemente mayor en la ingeniería de procesos.
El equipo del Centro de Tecnologías Rápidas en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich trabaja en alrededor de 25.000 peticiones de prototipos anualmente, produciendo cerca de 100.000 componentes al año para clientes internos. Las partes van desde pequeños contenedores de plástico, hasta el diseño de muestras y componentes del chasis para pruebas funcionales. Dependiendo del procedimiento y del tamaño del componente, las partes de muestra pueden estar disponibles en sólo unos días.
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