Gracias a un nuevo método de soldadura por plasma desarrollado por Ford se podrán reducir las emisiones contaminantes y el consumo de energía y materias primas. Este sistema permite reacondicionar motores que, de otro modo, deberían ser achatarrados para su posterior refundición.
Hasta ahora, cualquier fisura o desgaste en componentes como la culata o el bloque motor acababa con ellos en la chatarrería para ser refundidos y convertidos en piezas nuevas. Gracias a un nuevo sistema de recubrimiento de superficies por plasma patentado por Ford se podrán reciclar motores viejos de vehículos para que puedan ser utilizados de nuevo. Con ello se reducen un 50% las emisiones de dióxido de carbono (CO2) en la fabricación de un nuevo motor y, además, se ahorra en recursos materiales.
Esta nueva tecnología ha sido desarrollada originalmente para mejorar los modelos de altas prestaciones como el Ford Mustang Shelby GT 350R. En este motor de altas prestaciones, este método de aporte de material se emplea para modificar las propiedades mecánicas de la superficie de los cilindros, mejorar su estanqueidad, su aguante a la temperatura y resistencia al desgaste a la vez que se reduce su fricción.
Para Juergen Weseman, gerente de Tecnología de Vehículos y Materiales de Ingenieria Avanzada de Ford, “Éste es sólo un ejemplo de cómo Ford quiere reducir la huella medioambiental a través de una variedad de medidas innovadoras“.
Este proceso de plasma, junto con otras innovaciones, están siendo investigadas y desarrolladas en el Centro de Investigación e Innovación que mantiene en Aachen (Alemania) y en todo el mundo.
Ford destacó que el uso de materiales ligeros como el aluminio, la fibra de carbono y los aceros de alta resiliencia también se está estudiando para mejorar la eficiencia en el consumo de combustible. También se investiga materiales renovables como fibras de tomate, bioplásticos o matorrales.
Comentarios
Escribir comentario